Client de Natta depuis plusieurs années, Dior sollicite régulièrement nos services pour le développement de produits. Le dernier en date : le Dior Micro-Peeling, un appareil innovant conçu exclusivement pour des soins dans les Dior Instituts. Notre Bureau d’Études a travaillé environ six mois sur ce projet, de la réception des fichiers 3D au lancement de la production.
Dior Micro-Peeling est un nouveau soin permettant un coup d’éclat en 30 minutes : « Inspiré de la technique emblématique de La Micro-Abrasion aux Cristaux de Saphirs développée pour ses Dior Instituts, ce nouvel outil réinvente l’exfoliation, étape essentielle dans le soin et la beauté de la peau. »
Porté par le Service Innovation Dior, le projet a été confié au Bureau d’Études de Natta. L’objectif ? Industrialiser à petite échelle ce produit au stade de maquette : 1000 pièces pour l’appareil (et 40 000 pièces pour l’applicateur).
Pour cela, il fallait finaliser la conception, développer le moule avant de lancer la production. Tout le savoir-faire de Natta a été sollicité pour ce projet nécessitant un haut niveau de qualité.
À compter de la réception des fichiers 3D et maquettes, et en lien constant avec Dior, la première étape était de retravailler les fichiers pour rendre les pièces moulables tout en répondant aux exigences esthétiques. Il a par exemple fallu diviser une pièce en deux afin de pouvoir en galvaniser une partie. Ainsi, l’habillage extérieur est composé de sept pièces.
Autre contrainte pour la moulabilité : l’épaisseur des pièces pour un bon équilibre entre solidité, esthétisme et coût raisonné. Pendant la conception, des impressions 3D étaient régulièrement réalisées afin de vérifier les assemblages.
Les ingénieurs de notre Bureau d’Études ont dû prendre en compte l’intégration du moteur pour le développement de la pièce amortisseur, seule pièce fonctionnelle développée par Natta dans le cadre de ce projet. En effet, la qualité de vibration avait une incidence directe sur la prise en main de l’appareil : plusieurs tests de matières thermoplastiques élastomères (TPE) ont été réalisés, avec des niveaux de dureté différents.
Afin d’optimiser la production, notre équipe a réalisé une étude rhéologique. Cette étape doit intervenir une fois le fichier validé par le client afin de gagner en efficacité.
En parallèle, il était essentiel de travailler la couleur : les colorants ont été développés de manière à correspondre à une couleur cible, un blanc défini par Dior.
Pour répondre aux exigences de délai et de coût raisonnés, notre Bureau d’Études a conçu un moule 1 empreinte, intégré dans nos carcasses existantes. Le maître-mot : optimisation du temps et du budget ! En effet, il s’agissait de trouver l’équilibre entre la qualité et un coût de production viable économiquement.
Une fois les pièces homologuées (une démarche réalisée par le client pour valider le respect des normes), nous avons pu lancer la production !
Une fois les pièces produites, l’étape de parachèvement concernait à la fois la galvanisation, le marquage à chaud, et l’assemblage des coques par soudure ultrason de différents éléments (possible grâce à une galva épargne).
En revanche, l’assemblage final et l’intégration du moteur ont été gérés par notre client.
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Bureau d'études - 13 décembre 2023
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